Caldeira de calor residual: automação e segurança 

Caldeira de calor residual: automação e segurança como base da eficiência industrial

Na energia moderna e na indústria pesadacaldeira de calor residual: automação e segurançaJá não são apenas requisitos técnicos - tornaram-se um factor crítico na rentabilidade de toda a empresa. Estamos observando uma tendência em que mesmo a menor falha no sistema de controle da caldeira de recuperação leva ao desligamento da linha de processo gerando gases residuais, o que acarreta perdas colossais. Em nossa prática, registramos um caso em uma planta metalúrgica na região de Chelyabinsk, onde, devido a configurações incorretas do sensor de pressão no tambor, o sistema de parada de emergência foi acionado incorretamente. O resultado não foi apenas uma perda de vapor, mas uma violação do regime de temperatura no forno de aquecimento, o que levou a um lote defeituoso de produtos laminados no valor de mais de 12 milhões de rublos. Este incidente demonstra claramente: a confiabilidade da automação é convertida diretamente na estabilidade financeira da planta.

Os modernos sistemas de controle (ICS) para caldeiras de calor residual evoluíram de simples circuitos de relés para complexos sistemas distribuídos baseados em controladores industriais (PLC). Porém, ter equipamentos caros não garante segurança. O principal problema que os engenheiros enfrentam durante a operação é a discrepância entre os algoritmos de proteção e os processos dinâmicos reais que ocorrem no trato de recuperação de calor residual. Quando a composição dos gases de exaustão muda abruptamente (por exemplo, ao alternar os modos de operação do forno principal), os controladores PID padrão geralmente não têm tempo para responder, causando golpe de aríete ou superaquecimento das superfícies de aquecimento. Nossa tarefa neste material é analisar não a teoria, mas os aspectos práticos da construção de um sistema de proteção confiável, baseado em dados operacionais reais e nos rigorosos requisitos dos padrões GOST e EAEU.

Arquitetura do sistema de controle automático: de sensores a atuadores

A base de qualquer sistema confiável é a coleta correta de informações primárias. No contexto de caldeiras de recuperação que operam em ambientes agressivos com altas temperaturas (até 1200°C na entrada) e poeira, a seleção da instrumentação torna-se uma tarefa de complexidade acrescida. Recomendamos o uso de sensores com elementos sensíveis de cerâmica e sistema de purga ativo, uma vez que os termopares padrão nessas condições se degradam após 3-4 meses, fornecendo leituras de temperatura subestimadas. Isso cria a ilusão de operação normal, enquanto o superaquecimento real dos tubos pode atingir valores críticos. Os engenheiros precisam entender que economizar na classe de precisão dos sensores de pressão e fluxo de vapor é inaceitável aqui: um erro de mais de 1,5% torna impossível regular efetivamente o nível de água no tambor.

A lógica do controlador deve basear-se no princípio da redundância de sinais críticos. Em nossos projetos, implementamos um esquema “2 em 3” (2oo3) para sinais de parada de emergência com base no nível da água e na pressão no tambor. Isto significa que para iniciar um desligamento de emergência da caldeira, os sinais de pelo menos dois sensores independentes dos três instalados devem coincidir. Esta abordagem elimina alarmes falsos devido à falha de um dispositivo, mas ao mesmo tempo garante segurança no desenvolvimento real de um acidente. É importante observar que o tempo de reação de toda a cadeia - desde a alteração de um parâmetro até a influência no atuador (válvula, válvula gaveta) - não deve exceder 200 milissegundos para circuitos de proteção críticos. Qualquer atraso neste ciclo pode ser fatal para a integridade dos elementos de pressão da caldeira.

A integração de um sistema de automação com um sistema de controle de alto nível (SCADA) requer atenção especial aos protocolos de troca de dados. Recomendamos fortemente o uso de protocolos industriais abertos como Modbus TCP ou OPC UA, evitando soluções proprietárias que prendem o cliente a um único fornecedor de equipamento. Em um de nossos projetos de modernização de uma fábrica de cimento, encontramos uma situação em que o fabricante do sistema de controle original faliu, deixando a fábrica sem capacidade de atualizar software ou obter peças de reposição. A transição para uma arquitetura aberta nos permitiu integrar novos controladores de terceiros sem substituir equipamentos de campo, economizando ao cliente cerca de 40% do orçamento de atualização. Isto confirma a regra: a flexibilidade arquitectónica é mais importante do que o baixo custo imediato das soluções proprietárias.

Atenção especial deve ser dada ao projeto dos acionamentos elétricos das válvulas de controle. Em altas temperaturas da sala de máquinas, os motores convencionais podem superaquecer, causando o disparo da proteção térmica e a perda de controle da válvula de água de alimentação. A utilização de inversores com classe de isolamento H e refrigeração por ar forçado é um requisito obrigatório para aplicações onde a temperatura ambiente excede 45°C. Além disso, todos os atuadores devem ser capazes de duplicar manualmente o controle. No caso de queda total de energia ou falha do sistema de automação, o operador deve ser fisicamente capaz de mover manualmente as válvulas para uma posição segura. Consideramos a ausência de tal oportunidade uma violação grosseira dos princípios da segurança industrial.

A confiabilidade de toda essa arquitetura complexa depende diretamente da qualidade do próprio equipamento de troca de calor. É aqui que os fabricantes desempenham um papel fundamental, sendo capazes de garantir não só a resistência mecânica, mas também o cumprimento de rigorosas normas internacionais. Por exemplo, uma empresaWuxi Kaisheng Energia Elétrica e Equipamento Petroquímico Co., Ltd.é especializada no desenvolvimento e produção de caldeiras e trocadores de calor residuais altamente eficientes, que se tornam a base para modernos sistemas de automação. Seus produtos, incluindo caldeiras de calor residual, resfriadores de ar e feixes de tubos feitos de ligas especiais (como latão naval C46400, ligas de cobre-níquel ou liga de níquel N06625), são certificados de acordo com os padrões ASME e PED. Esta certificação garante que o equipamento resistirá às pressões e temperaturas extremas para as quais o sistema de automação foi projetado. A utilização de componentes com alta resistência à corrosão e eficiência térmica oferecida pela Wuxi Kaisheng minimiza os riscos associados à degradação do material e fornece uma base estável para a operação dos mais avançados algoritmos de controle nas indústrias de refino de petróleo, química e energia.

Loops de controle críticos e suas especificidades

Regular o nível de água no tambor de uma caldeira de calor residual é a tarefa mais difícil na automação de geradores de vapor devido ao efeito de “inchaço” e “encolhimento” da água. Quando a carga aumenta repentinamente, a pressão no tambor cai, fazendo com que a água ferva e aumente de volume, embora a quantidade real de água diminua. Os reguladores padrão de circuito único em tal situação começam a fechar a válvula de alimentação, agravando a situação de emergência. A única solução correta é usar um esquema de controle de três pulsos que leve em consideração o nível, o fluxo de vapor e o fluxo da água de alimentação. Nossos testes mostraram que a transição de um circuito único para um circuito de três pulsos reduz as flutuações de nível em 65-70%, o que prolonga significativamente a vida útil do tambor e reduz o risco de proteção de emergência.

O circuito de controle de temperatura do vapor superaquecido também possui características próprias associadas à alta inércia dos processos de troca de calor. Usar apenas o controle do acelerador (mistura de vapor) geralmente é insuficiente para quedas profundas de carga. Recomendamos um método combinado, incluindo injeção de condensado (atomização) e alteração do ângulo dos queimadores (se previsto no projeto) ou desvio de parte do fluxo de gás. Ao configurar este circuito, é importante levar em consideração o tempo de folga, que para grandes aquecedores de resíduos pode chegar a 30-40 segundos. A não consideração deste fator ao configurar os controladores PID leva a auto-oscilações de temperatura com amplitude de até 20-30°C, o que afeta negativamente a vida útil da turbina ou do consumidor de vapor.

O sistema de controle de vácuo no forno (caminho do gás) é responsável pela estanqueidade do circuito e evitando a liberação de gases quentes na sala da oficina. O parâmetro chave aqui é a velocidade dos exaustores de fumaça. Encontramos problemas quando a inércia dos grandes exaustores de fumaça não nos permitiu compensar os picos de pressão ao abrir as janelas de enchimento dos fornos. A solução é introduzir o controle em cascata com um loop rápido baseado na velocidade de rotação do motor e um loop lento baseado na posição da palheta guia. Este esquema torna possível amortecer perturbações rápidas através da mudança de velocidade, mantendo ao mesmo tempo a alta eficiência do motor em estado estacionário. O erro de muitos projetos é utilizar apenas válvulas gaveta de sucção, o que leva ao uso ineficiente de energia e ao aumento do desgaste dos equipamentos.

Sistemas de proteção de emergência (ESD) e intertravamentos: prevenção de desastres

O Sistema de Desligamento de Emergência (ESD) é a última linha de defesa, evitando a destruição da caldeira e a ameaça à vida do pessoal. Ao contrário dos sistemas de controle automático, que operam continuamente, o ESD deve estar em estado de espera e agir instantaneamente quando ocorrerem condições de emergência. De acordo com os requisitos das Regras e Regulamentos Federais (FNR) e da norma GOST R IEC 61508, tais sistemas devem cumprir o nível de integridade de segurança SIL 2 ou SIL 3. Isto significa que a probabilidade de uma falha perigosa do sistema deve ser extremamente baixa (menos de 10^-6 por hora). Na prática, isso é conseguido através do uso de controladores lógicos programáveis ​​especializados (CLPs de segurança), que são física e logicamente separados do sistema principal de controle do processo.

A lista de parâmetros pelos quais deve ser realizado um desligamento de emergência de uma caldeira de calor residual é estritamente regulamentada, mas muitas vezes é ampliada com base nas especificidades da instalação. O conjunto básico inclui: perda de chama (para caldeiras com pós-combustão), nível de água criticamente baixo ou alto no tambor, pressão no tambor excedendo o limite permitido, parada de todos os exaustores de fumaça ou ventiladores, perda de tensão de alimentação para sistemas de controle. Atenção especial deve ser dada à proteção contra golpe de aríete. Em nossa prática, houve um caso em que, durante uma partida a frio da caldeira, o operador abriu incorretamente as válvulas de corte da linha de vapor, o que levou à entrada de condensado na linha de vapor e a um poderoso golpe de aríete que rompeu a conexão do flange. A introdução de uma trava proibindo a abertura das válvulas principais de vapor quando a temperatura do metal estiver abaixo do ponto de saturação eliminou completamente tais incidentes no futuro.

A lógica de reset do sistema de proteção de emergência deve ser construída de forma a excluir a possibilidade de inicialização não autorizada ou acidental do equipamento após um acidente. A redefinição do bloqueio só é possível após eliminar a causa do acidente, confirmar o estado de todos os sensores e realizar um procedimento de teste especial registrado no log. Não recomendamos fortemente o uso de religador automático (AR) para as proteções principais da caldeira. Uma tentativa de reiniciar automaticamente a caldeira após o disparo da proteção do nível de água ou da pressão pode causar uma explosão se a causa do acidente não tiver sido eliminada manualmente por pessoal qualificado. A segurança deve sempre ter prioridade sobre a continuidade do processo.

Testar sistemas de segurança não é uma formalidade, mas uma necessidade vital. Muitos componentes ESD, como válvulas de corte de combustível ou de ar, podem ficar pegajosos na posição aberta devido à inatividade prolongada. A regulamentação deve prever testes parciais (Partial Stroke Testing) sem parar a caldeira, por exemplo, fechando a válvula em 20-30% e verificando o seu retorno. Testes completos com alarmes simulados deverão ser realizados pelo menos uma vez por ano. Identificamos uma tendência em que as plantas negligenciam a verificação dos interruptores de limite de posição dos amortecedores, o que leva a situações em que o sistema “vê” um amortecedor fechado, embora na verdade esteja apenas meio aberto. A calibração regular e os testes mecânicos das válvulas são a única forma de garantir a funcionalidade da proteção num momento crítico.

Cenários típicos de acidentes e algoritmos de resposta

A ruptura das tubulações da superfície de aquecimento é um dos acidentes mais graves. Quando um cano de água se rompe, ocorre uma liberação brusca de vapor no caminho do gás, que é determinado visualmente pelo aparecimento de uma pluma branca saindo da chaminé e por um ruído característico. A automação deve registrar queda no nível da água com aumento simultâneo do consumo de água de alimentação (desequilíbrio de massa) e diminuição do vácuo no forno devido ao volume adicional de vapor. O algoritmo de ação exige o desligamento imediato da caldeira, o desligamento dos exaustores de fumos (para evitar a dispersão de fragmentos de tubulações) e o encerramento do abastecimento de água de alimentação para evitar inundação das chaminés e danos às tubulações adjacentes. O erro do pessoal em tal situação é uma tentativa de manter o nível da água, o que só agrava as consequências e dificulta os reparos posteriores.

A combustão secundária nas superfícies de aquecimento da cauda ocorre devido à combustão incompleta do combustível no forno principal e ao acúmulo de fuligem e gases inflamáveis ​​​​no eixo convectivo da caldeira. Os sinais são o aumento da temperatura dos gases de combustão em carga constante e o aparecimento de faíscas na chaminé. O sistema de automação deve acionar o sistema de extinção de incêndio a vapor ou água instalado nos dutos de gás e aumentar o fornecimento de ar para queimar depósitos (desde que as tubulações estejam intactas). Porém, este modo requer cautela: o fornecimento excessivo de ar pode intensificar a combustão e levar ao superaquecimento do metal. Nesses casos, a intervenção manual de um operador experiente que monitora a temperatura do metal usando dados de imagens térmicas costuma ser mais eficaz do que seguir cegamente um algoritmo.

A perda de energia auxiliar (Blackout) coloca a caldeira numa posição extremamente vulnerável, pois todas as bombas e ventiladores param. O esgotamento inercial dos exaustores de fumaça pode criar um vácuo profundo, sugando o ar frio e causando choque térmico, ou, inversamente, interromper a tiragem, o que causará ruídos de estalo na fornalha. É fundamental ter fontes de alimentação ininterruptas (UPS) para sistemas de controle e bombas de óleo com rolamentos de emergência, bem como geradores a diesel para alimentar o maquinário principal. Durante um apagão, o algoritmo deve mudar automaticamente a caldeira para o modo de circulação natural (se o projeto permitir), fechar as válvulas principais de vapor para manter a pressão e fornecer o fluxo de ar mínimo necessário às superfícies de aquecimento para evitar o superaquecimento. A falta de um script preparado para este caso muitas vezes leva à falha do equipamento antes mesmo da rede ser restaurada.

Conformidade com padrões internacionais e certificação de equipamentos

Trabalhar com equipamentos industriais de alta pressão exige o cumprimento estrito do quadro regulamentar. Para os mercados da Rússia e dos países da EAEU, o documento chave é o Regulamento Técnico da União Aduaneira TR CU 032/2013 “Sobre a segurança de equipamentos que operam sob pressão excessiva”. Este documento estabelece requisitos obrigatórios para o projeto, fabricação e operação de caldeiras, incluindo seus sistemas de automação. A disponibilidade de um certificado de conformidade TR CU é um pré-requisito para colocar uma instalação em operação. Contudo, a mera presença de uma “crosta” não é suficiente. Os inspetores da Rostekhnadzor, ao realizarem uma avaliação de segurança industrial, prestam muita atenção à justificativa de segurança (SA), onde todas as decisões técnicas adotadas sobre automação e proteção devem ser descritas detalhadamente, especialmente se forem utilizados desvios dos padrões padrão.

Para exportações ou projetos internacionais, muitas vezes é necessária a conformidade com as normas IEC (Comissão Eletrotécnica Internacional) e ISO. Em particular, a norma IEC 61511 regula a aplicação de sistemas de segurança para a indústria de processos. Introduz o conceito de “Nível de Integridade de Segurança” (SIL), que deve ser atribuído a cada função de segurança. Por exemplo, uma função de sobrepressão de tambor pode exigir SIL 2, o que impõe restrições ao equipamento utilizado e à arquitetura do sistema. Recomendamos que os clientes definam proativamente os níveis SIL necessários durante a fase de projeto, pois a atualização de um sistema existente para aumentar sua classificação SIL custa subsequentemente de 3 a 4 vezes mais do que a instalação de componentes certificados.

A norma GOST R 59766-2021 (harmonizada com padrões internacionais) estabelece requisitos gerais para sistemas de controle de processo. Ele enfatiza a importância da documentação e verificação de software. Cada linha de código em um controlador de segurança deve ser justificada e testada. Em nossa prática, utilizamos técnicas formais de verificação lógica, o que nos permite comprovar matematicamente a ausência de impasses e conflitos no programa de controle. Isto é especialmente verdadeiro para caldeiras de calor residual complexas, onde a interação de muitos subsistemas (caminho de gás, caminho de água-vapor, sistema de limpeza de gás) cria um grande número de combinações possíveis de eventos. Ignorar os requisitos de qualidade de software é um defeito oculto que só pode aparecer após anos de operação em uma situação incomum.

A certificação dos próprios dispositivos de instrumentação também desempenha um papel importante. É proibida a utilização de sensores que não possuam certificado de homologação ou certificado de proteção contra explosão (Ex) em áreas com atmosfera potencialmente explosiva. Muitas vezes vemos tentativas de economizar dinheiro instalando sensores industriais gerais perto das conexões flangeadas dos gasodutos, o que é uma violação direta das regras de segurança contra incêndio. Na escolha do equipamento é necessário verificar não só a disponibilidade do certificado, mas também a sua relevância, bem como o cumprimento das condições específicas de funcionamento (faixa de temperatura, grau de proteção IP, resistência à corrosão). Equipamentos certificados de acordo com os padrões ATEX (Europa) ou UL (EUA) podem ser usados ​​​​na Federação Russa somente após aprovação no procedimento de confirmação da conformidade com os padrões nacionais, salvo disposição em contrário de acordos internacionais. É especialmente importante que o próprio equipamento de troca de calor, objeto de automação, possua um pacote completo de certificados (PED, ASME) atestando sua capacidade de operar nos modos declarados, que é o padrão para os principais fabricantes, como a já mencionada empresa Wuxi Kaisheng.

Operação, Manutenção e Fatores Humanos

Mesmo o sistema de automação mais avançado é inútil sem pessoal qualificado. As estatísticas mostram que até 70% dos incidentes em instalações industriais estão associados a erros do operador ou violações dos regulamentos de manutenção. O principal problema é que os sistemas modernos estão se tornando complexos demais para serem compreendidos sem uma compreensão profunda dos processos físicos envolvidos. Os operadores muitas vezes percebem a automação como uma “caixa preta”, confiando nela cegamente até que ocorra uma falha. Introduzimos a prática de treinamento regular em simuladores em gêmeos digitais da caldeira, onde o pessoal pratica ações em situações de emergência que não podem ser simuladas em equipamentos reais. Isso permite desenvolver a memória muscular e reduzir os níveis de estresse em situações reais de emergência.

O cronograma de manutenção deve incluir não apenas a substituição e lubrificação do filtro, mas também a verificação das características metrológicas dos sensores. O desvio nas leituras dos sensores de pressão e nível é um fenômeno comum. Recomendamos verificar as leituras dos sensores em funcionamento com dispositivos de referência pelo menos uma vez por trimestre. Atenção especial deve ser dada aos tubos de impulso que conectam os sensores ao objeto de medição. Seu entupimento com condensado, lodo ou congelamento no inverno faz com que o sensor apresente um valor “congelado”, não respondendo às alterações do processo. A instalação de sistemas de aquecimento e purga de linhas de impulso é uma medida obrigatória para zonas climáticas com baixas temperaturas.

Modernizar sistemas de gestão obsoletos é um processo doloroso, mas necessário. Muitas fábricas continuam a operar caldeiras com lógica de contato de relé ou controladores obsoletos que foram descontinuados. O principal perigo de tais sistemas é a impossibilidade de diagnóstico e a falta de peças de reposição. A transição para plataformas modernas permite implementar funções de análise preditiva, quando o próprio sistema alerta sobre falhas iminentes do equipamento com base na análise de tendências de vibração, temperatura e correntes do motor. Porém, ao modernizar, é fundamental manter a continuidade dos algoritmos de proteção. Copiar cegamente a lógica antiga para um novo sistema sem auditoria ou otimização geralmente resulta na transferência de bugs antigos para o novo shell. Realizamos uma auditoria completa da lógica existente antes de iniciar o trabalho de modernização, identificando e eliminando vulnerabilidades acumuladas ao longo de décadas de operação.

A documentação é um espelho do estado do sistema. Muitas vezes você pode encontrar situações em que o diagrama de fiação real ou o algoritmo de operação do programa difere dos dados do passaporte. Isto se deve a inúmeras mudanças “temporárias” feitas durante as reformas que nunca foram refletidas no papel. Fazemos questão de manter a documentação executiva eletrônica, que é atualizada imediatamente após qualquer intervenção no sistema. Todo o pessoal técnico deve ter acesso a esta documentação. A falta de diagramas atualizados durante a solução de problemas aumenta significativamente o tempo de inatividade, pois os engenheiros são forçados a gastar tempo testando circuitos em vez de tomar medidas imediatas para restaurar a operação.

Perspectivas de desenvolvimento: digitalização e sistemas inteligentes

O futuro da automação HRSG reside na integração com a Internet das Coisas Industrial (IIoT) e sistemas de inteligência artificial. A automação tradicional reage a eventos que já aconteceram, enquanto os sistemas baseados em aprendizado de máquina são capazes de prever o desenvolvimento da situação. Ao analisar vários anos de dados históricos, a rede neural pode revelar correlações ocultas entre os parâmetros operacionais do forno principal e o comportamento da caldeira de calor residual, sugerindo medidas preventivas de controle. Por exemplo, o sistema pode alterar o fornecimento de água antecipadamente, antecipando um salto na temperatura do gás após 2 minutos, com base no ciclo operacional atual do forno de fusão. Isso permite suavizar processos transitórios e operar no modo ideal com desvios mínimos.

Os Digital Twins estão se tornando parte integrante do ciclo de vida do equipamento. Uma cópia virtual da caldeira, operando em tempo real em paralelo com o objeto físico, permite calcular o estado tensão-deformação do metal nos nós mais carregados. Isto torna possível passar da manutenção de acordo com os regulamentos para a manutenção baseada nas condições reais. Se o modelo mostrar que o recurso de uma determinada seção do caminho vapor-gás está 90% esgotado, são planejados reparos pontuais nesta seção específica, e não em toda a caldeira. Esta abordagem reduz significativamente os custos de manutenção e reparação e aumenta a disponibilidade técnica dos equipamentos.

A segurança cibernética está se tornando um novo desafio para a indústria. À medida que os sistemas de controle de caldeiras estão conectados às redes corporativas e à Internet para monitoramento remoto, o risco de ataques de hackers aumenta. Hackear o sistema de controle de uma instalação de energia pode levar a consequências catastróficas. Portanto, a implementação de quaisquer soluções digitais deve ser acompanhada da criação de um sistema de proteção perimetral multinível, da utilização de canais VPN, da segmentação da rede e de um rigoroso controlo de acessos. Recomendamos seguir as recomendações do FSTEC da Rússia sobre a proteção de sistemas automatizados de controle de processos, considerando as ameaças cibernéticas como um dos principais tipos de riscos junto com os acidentes técnicos.

Concluindo, o temacaldeira de calor residual: automação e segurançacontinua a ser uma das áreas de desenvolvimento mais dinâmico da energia industrial. O progresso tecnológico oferece ferramentas sempre novas para melhorar a fiabilidade e a eficiência, mas os princípios básicos permanecem inalterados: a prioridade da segurança, uma compreensão profunda da física do processo e as qualificações do pessoal. Os investimentos em um moderno sistema de controle e proteção compensam não só pela prevenção de acidentes, mas também pelo aumento da eficiência energética geral do empreendimento, reduzindo o consumo de combustível e aumentando o tempo entre os reparos dos equipamentos. A escolha do parceiro certo para o projeto e implementação de tais sistemas, bem como de um fornecedor de equipamentos de qualidade, determina a competitividade da produção por muitos anos.

Se você está planejando modernizar sua frota existente de equipamentos de caldeiras ou projetar uma nova unidade de energia, é fundamental abordar a questão da escolha dos sistemas de automação e do próprio equipamento com a máxima responsabilidade. Nossa equipe possui muitos anos de experiência na implementação de projetos complexos nas indústrias metalúrgica, química e de petróleo e gás, garantindo o cumprimento de todas as regulamentações e normas vigentes. Colaboramos com fabricantes líderes, como Wuxi Kaisheng LLC, para fornecer aos nossos clientes trocadores de calor e caldeiras de calor residual confiáveis, adaptados às condições operacionais mais adversas.Contate-nos hojepara auditar seu sistema atual e desenvolver uma solução personalizada que manterá sua produção funcionando de maneira tranquila e segura. Estamos prontos para fornecer um estudo de viabilidade detalhado e exemplos de casos de implementação bem-sucedidos.